图2-1 功能选择及对刀处理电路原理
程序编辑――加工程序的录入、检查和修改。 参数设定――设定传动间隙、G00速度、刀具参数等。 文件处理――加工程序装入和转存等。 对刀处理――手动和自动检测刀具位置和半径参数并自动存入系统。 手动处理――手动进给。 连续加工――连续执行加工程序。 单段加工――每次执行一段加工程序。     在系统启动后的主程序和以后的各个功能程序中，通过8255循环检测波段开关的位置，并转入相应的功能模块。 2、对刀处理     我们设计的车床经济型数控系统中采用的对刀方式既可实现手动对刀，又可实现自动对刀。对刀棒为一定尺寸的绝缘圆棒，其头部采用金属材料，与机床绝缘，刀具通过机床接地。对刀时刀架带动刀具向对刀棒靠近，对刀信号经8255的PA7送入系统。刀尖与对刀棒不接触时系统接收到高电平，刀尖与对刀棒接触时系统接收到低电平。     进入对刀功能后有三种选择，手动对刀、自动对刀和计算刀补值。 手动对刀方式，显示当前刀位号，用键盘的换刀键手动换刀，用键盘的方向键(横向或纵向)移动刀具。当刀具与对刀棒接触后，刀具移动自动停止并保存其移动距离，继续等待键盘操作。当选择退出手动对刀时，则退出手动对刀功能返回对刀主程序。     自动对刀方式，首先保证刀具从1号位开始，并显示当前刀位号。自动对刀分为纵向对刀和横向对刀。纵向自动对刀时，刀具从第一把刀开始纵向移动至与对刀棒接触时并记录下该刀具的移动距离，将该刀具退至原位并自动换至第二把刀，纵向移动至与对刀棒接触并记录下该刀具的移动距离，直到所有刀具完成对刀并自动保存刀具移动距离。横向自动对刀的方法与纵向相同，只是刀具的移动方向不同。当选择退出自动对刀功能时，则退出自动对刀功能返回对刀主程序。   第三章 数控机床的可编程序控制器
一、数控机床用PLC
  数控机床用PLC可分为两类：一类是专为实现数控机床顺序控制而设计制造的“内装型”PLC，另一类是那些输入/输出接口技术规范、输入/输出点数、程序存储容量以及运算和控制功能等均能满足数控机床控制要求的“独立型”PLC。
（一）“内装型”PLC
 “内装型”PLC从属于CNC装置，PLC与NC间的信号传送在CNC装置内部即可实现。PLC与MT（机床侧）则通过CNC输入/输出接口电路实现信号传送。如图：

图3-1具有内装置型PLC的CNC机床系统框图
（二）“独立型”PLC
 独立型PLC是独立于CNC装置，具有完备的硬件和软件功能，能够独立完成规定控制任务的装置。如图
 

图3-2具有独立型PLC的CNC机床系统框图
1、回转工作台
 数控机床的圆周进给由回转工作台完成，称之为数控机床的第四轴，回转工作台可以与Ｘ、Ｙ、Ｚ三个坐标轴联动，从而加工出各种曲面和曲线等复杂的形状。回转工作台对于自动换刀多工序的加工中心是必备的部件。
 数控回转工作台主要用于数控镗床和铣床，它的功用是实现圆周进给运动，同时也可以完成分度运动，其外形和分度工作台相似，但它的内部结构具有数控进给驱动的许多特点，不同之处是，数控机床的进给驱动机构实现的是直线运动，而数控回转工作台实现的是圆周进给运动。数控回转工作台分为开环和闭环两种。
 （1）开环数控回转工作台
 如图　所示为一种补偿型的开环数控回转工作台，它的进给和定位锁紧都由给定的指令进行控制。
 工作台的回转运动通过电液脉冲马达，经齿轮减速，由蜗杆１传给蜗轮２。为了消除蜗杆副的传动间隙，采用了双螺距渐厚蜗杆，通过移动蜗杆的轴向位置来调整间隙。这种蜗杆的左右两侧面具有不同螺距，因此蜗杆齿厚从头到尾逐渐增厚。但由于同一侧的螺距是相同的，所以仍然可保持正常的啮合。

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