HACCP在一起食品案例分析中的应用及启示 蔡伊娜
 摘要：HACCP体系是目前国内外公认的在食品生产加工过程中确保食品安全的权威管理体系。本文运用危害分析在一起案例中查找香肠中存在氯霉素残留的根源，并通过HACCP原理剖析其成因，最终得到五点日常监管启示：企业制定HACCP体系不但要具有针对性，还必须增加HACCP计划的投入和HACCP业务培训力度，强化GMP和SSOP等基础计划，使体系得到持续的评估和验证，保证HACCP体系持续有效的运行。
 关键词：HACCP 食品案例分析 应用 启示
 
 HACCP是国际公认的生产安全食品最有效的管理体系之一，它的全称是危害分析关键控制点（Hazard Analysis Critical Control Point）。HACCP由危害分析(HA)和关键控制点(CCP)两部分组成。笔者从事多年食品检验监管工作，深深体验到HACCP在检验监管工作中起着举足轻重的作用，现运用HACCP理论对一起食品案例进行分析。
 一、案例简介
 2008年第一季度，皇岗检验检疫局加强对辖区出口食品的日常监管，加大抽样送检比例，加强对药残、兽残等项目的检测，严把出口食品质量关，先后多次从辖区某食品生产企业生产的5个品种、9个批次香肠中检出氯霉素，含量在0.117ppb-0.364ppb之间，根据香港《食物内有害物质规例》判断为不合格产品。
 二、运用HA破解案例
 目前香肠卫生质量控制是一个从饲养供给、畜禽养殖、屠宰分割、精深加工、产品流通到消费者餐桌的链条式过程，每一个环节都有可能发生卫生质量问题，控制难度极大，这一切是传统的食品抽样终检难以充分保证的。找出氯霉素检出的根源迫在眉睫，运用危害分析（HA），排除不合格原因。
 1、香肠加工基本工艺
 原料肉-接收-储存-解冻-修肉-搅拌-配料-封装-蒸煮-烟熏-冷却-下架-剪肠-包装-装箱-冻库储存-出货运输
 2、香肠生产的危害分析(HA)：
 根据上述香肠加工基本工艺，按照HACCP体系的实施所遵循七大基本原理，从原料验收、加工过程、从业人员的个人卫生和设施、设备到产品，应对每个步骤查找香肠检出氯霉素的根源。氯霉素的检出，是兽药残留，也是化学性危害之一。根据危害分析初步判定有两个环节可能催生化学危害，一个是原辅料的投入，一个是生产过程的带入。
 （1）从香肠配方中初步确定根源
 在该企业的样品首次被检出氯霉素残留后，该局立即对检出氯霉素的蜜糖肠和紫菜肠与其他未检出品种的配方进行逐一比较，结合企业的产品种类数量、供应商的资质、CIQ的监管检验等因素充分考虑原辅料的风险性，将配方中疑似污染源紫菜和蜂蜜采样送检氯霉素项目，结果蜂蜜被检出氯霉素，初步结论为蜂蜜是氯霉素检出的根源之一。
 （2）从业人员的危害分析再次寻找根源
 由于蜂蜜在成品中的添加比例很小，不可能得到这样的检出值。随后，第二批样品中仍有氯霉素残留，该局立即抽调专业人员组成调查组对事件展开调查，经突击抽查员工宿舍时发现有员工使用氯霉素眼药水，怀疑是从业人员在生产过程带入“氯霉素”，也是其检出的根源之一。
 （3）从原料的危害分析找到罪魁祸首
 在该企业对员工进行宣传教育，杜绝员工使用氯霉素等药物的基础上，企业更换新的具有CIQ注册资格的原料蜂蜜供应商，并使用新的合格蜂蜜生产4批蜜糖肠，送至实验室检测，结果仍有不同程度的微量氯霉素检出。为此，调查组加大对该企业的排查范围和对产品的抽查力度，有三个不同品种的成品又被检出氯霉素。经过细致的分析，含有微量的氯霉素残留的芝士肠和山崎肠、司华力肠均采用同一批原料肉生产。因此，高度怀疑原料肉存在氯霉素残留的可能性，于是，加大对原料肉的抽样，结果在20份中有2份被检出氯霉素，最后，判定原料肉的氯霉素残留是产品多次被检出不合格的主要原因，辅料的被污染以及员工不当用药也有可能造成产品的不合格。
 三、运用HACCP原理剖析案例
 该企业是一家以生产西式火腿和西式香肠为主的企业，尽管有规范的质量管理体系文件和HACCP体系，也有颇具规模的企业实验室，所采用的原料肉均来自CIQ注册厂，产品出口香港十多年没有收到任何不合格的反馈情况，但那一段时间多次检出氯霉素，说明HACCP体系运行中存在缺陷。笔者在利用HACCP原理查找氯霉素检出的原因时，发现该企业质量管理体系存在以下问题：
 1、关键控制点（CCP)监控手段不科学
 该企业虽然已经建立了以产品原料验收、蒸煮烟熏、金属探测为CCP点，但是对原辅料验收环节控制不够严格。原料验收仅仅凭供应商的检验报告和每批抽取一份样品检验，没有充分考虑原料肉来源的复杂性，没有对供应商进行充分的评估，对原料肉没有根据进货量动态调整抽检比例，从源头发现问题、消除问题。
 2、实施HACCP计划的基础薄弱
 该企业对其员工管理和培训方面工作不完善，以致员工的用药不当，也成为产品污染的原因之一。这也说明该企业制定的防止操作过程交叉污染、从业人员及生产环境卫生状况等GMP和SSOP制度存在执行不到位等，致使HACCP计划无法有效的实施。
 3、HACCP小组运作不正常
 该企业的HACCP小组成员对体系不够重视，HACCP小组成员没有严格执行培训计划，加强培训。执行HACCP指令存在随意性，有时会用现场指令代替既定的程序，随便改变操作程序，使得HACCP计划不能很好地执行。
 4、HACCP计划缺乏针对性 
 该企业在建立HACCP计划时没有细分产品，一个计划就涵盖了所有品种，关键控制点危害分析不充分，因而存在安全隐患，后续加工过程就无法控制。譬如在蜜糖肠和紫菜肠的原料验收环节与其它品种一样，只描述为化学危害，而没有列明具体是哪些化学危害，也没有将蜂蜜作为重点检验验收品种。
 5、HACCP体系缺乏持续改进性
 该企业存在内部审核不深入、走过场，难以发现体系运行中存在的问题，改进体系更无从谈起；发现了问题，也往往只是纠正，而不能够采取有效的纠正措施或预防措施，纠正措施和验证程序不到位；没有及时对HACCP体系进行评估和完善。
 四、该案例引发的几点日常监管启示
 HACCP体系是目前国内外公认的在食品生产加工过程中确保食品安全的权威管理体系。但是，如果HACCP建立不科学，必将失去其作用。笔者针对本案例，结合日常监管的经验，总结以下几点启示：
 1、HACCP体系的制定必须具有针对性
 企业必须根据自己企业的实际和产品特点制定切合实际的HACCP体系，不能生搬硬套，流于形式。尤其是HACCP体系的制定应重视化学性危害。化学性危害是一种涉及面广、难以控制的危害因素。建立HACCP体系时应该充分考虑其复杂性，不但要考虑生产过程的污染，也要考虑原料带入。例如对某些原辅料银行充分考虑其种养殖过程的复杂性，加强原辅料基地的调研和评估，完善的原料农兽药残留以及其它化学性污染物监控体系。对中小型企业来说，严格执行原料检验合格验收制度，从源头剔除化学性危害，否则一旦进入后续生产工序将无法控制。
 2、必须增加HACCP计划的投入
 实施HACCP体系的关键在于充分调动企业的主观能动性，把被动应付变为主动应对。企业要理解HACCP原理的内涵，制定符合企业实际的HACCP计划，明确HACCP小组的相应职责和权限，就必须投入充分的人力、物力、财力，为HACCP体系的建立和保持奠定基础。
 3、必须强化GMP和SSOP等基础计划
 HACCP可用于尽量减少食品危害的风险，但不是零风险体系。 GMP和SSOP等基础计划的实施，是HACCP体系有效运行的保障。因此，只有强化GMP和SSOP等基础计划，加强企业食品防护，才能确保HACCP体系在食品安全中发挥作用。
 4、必须加大HACCP业务培训力度
 HACCP体系是一种动态的安全控制体系，因此要加强与相关质检部门的交流合作,制定有针对性的培训计划，加强培训。最好根据本企业的具体情况，采取函授、在岗培训等多种灵活方式进行，实现全员培训。提高企业员工特别是HACCP小组成员的HACCP知识水平，实现HACCP可持续性。
 5、加强对体系的评估和验证
 企业必须定期或不定期开展对体系进行评估，特别是产品出现质量问题或体系失控时，必须立即开展对体系进行评估、纠偏和验证，实现HACCP可持续性。

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