企业在HACOP体系建立过程中的几个常见问题分析

企业在HACOP体系建立过程中的几个常见问题分析 王伟
说明:本文中的HACOP为HACCP

 摘要:HACOP在我国食品行业逐步推进，已经成为我国食品认证的重要组成部分。本文重点对日常工作中发现的一些食品企业在HACOP体系建立和运行中的典型问题进行深入分析，指出了在CCP点的设置、监控、纠偏验证以及食品安全小组的资质和培训中存在的问题，通过分析，提出改进措施，以促进HACOP体系在我国食品行业的更好运用。
 关键词:HACOP  关键控制点

1.我国实施HACOP现状
 HACOP是一套科学、简便、实用的食品安全控制理论[1]，基于HACOP原理的食品安全管理体系的推行已成为当今国际食品行业安全质量管理不可逆转的发展趋向与必然要求，也已成为我国食品认证的重要组成部分。
 2002 年3月, 国家质检总局发布了《卫生注册需评审HACOP 体系的产品目录》, 规定生产加工水产品、肉及肉制品、罐头、速冻蔬菜、果蔬汁、含肉或水产品的速冻方便食品的出口企业[2],必需建立HACOP 体系，为规范我国基于HACOP原理的食品安全管理体系认证奠定了基础。
 在我国官方主管部门和行业组织等推动下，HACOP开始进入各大类食品企业。在上海，就有46%的出口企业获得第三方认证的HACOP 或是ISO22000体系，而这其中只有45%的企业是认监委3号公告中六大类必须实施HACOP体系的企业，这说明很多食品企业开始意识到HACOP体系作为控制食品安全风险的重要作用而将其纳入食品安全管理体系中来。然而由于HACOP在我国实施时间不长、经验有限,对HACOP的应用研究存在着一定的局限性，笔者在对企业的评审和日常监管工作过程中，也发现了食品企业在建立和实施HACOP体系时存在着一定的误区，这里将一些典型问题做出分析,以促进HACOP的应用研究,有利于食品企业更好的建立和实施HACOP体系。
2.企业在HACOP体系实施过程中的问题及对策
2.1关键控制点的设置：
2.1.1 关键控制点的设置缺乏科学依据和合理性：
 对产品进行危害分析，进而设置关键控制点是建立HACOP最重要的一环，我国大部分的食品企业都没有比较专业的HACOP体系的技术力量，即使接受过一些培训，也往往流于形式，无法准确判断合适的适用标准、合理的关键限值设定依据，甚至很多企业都不清楚如何进行危害分析。笔者看到的HACOP计划中，对于关键控制点的设置五花八门什么都有，如，某企业杀菌工艺中的时间温度设定依据为常识；某企业控制过敏原的措施是CIP过程中水温大于65℃；更多的企业根本无法分清这些控制措施到底是仅仅是工艺的需要还是在国内外有相关数据支持，或是做过实验来确保CCP点的监控。
 关键控制点的设置需要科学充分的依据和较强的专业性，国内外对此积累了大量的食品理化特性、微生物控制以及污染水平的相关资料，如美国FDA《水产品危害及控制指南》中就非常明确的指出了如何确定与其产品有关的危害和制定控制措施的信息，还有诸如低酸罐头如何控制肉毒梭菌毒素产生的危害，也在21 CFR113法规中列明，这些都可以从现有资料和数据中获得。另外，企业也可以根据自身实验室的条件，以食品生产过程不同工艺参数对致病菌的影响，来判断该步骤是否可以消除危害，在不断的数据积累和分析中判断CCP点设置的科学性。
2.1.2将由GMP和SSOP控制的一些关键点，设置为由HACOP控制。
 GMP和SSOP是HACOP两项重要的前提计划，是HACOP有效实施的基础。通过这两项前提计划的实施,可以控制大多数食品安全问题。如果某个显著危害可以由SSOP或是GMP来控制，那么则不需要再设其为关键控制点。许多食品企业在建立HACOP体系时，却混淆了三者的关系,把本应由前提计划控制的步骤也列为关键控制点,导致控制点过多,几乎所有的环节都是关键控制点,反而不能抓住重点进行控制。
 对于某些控制措施来说，设定和满足关键限值、采取纠偏行动是很困难的，将额外的卫生监测列入关键控制点控制，也将加重HACOP计划的负担，分散对关键加工程序的注意力。通常，已鉴别的危害是与产品本身或某个单独的加工步骤有关的，必须由HACOP来控制；已鉴别的危害是与环境或人员有关的危害一般由SSOP控制。
2.2.关键点的控制措施：
 CAC对于关键限值的指导原则为：直观、易切实监侧、仅基于食品安全。关键限制应该具备科学性和可操作性，不应将费时费钱、需要样品量大而且结果不均的微生物学限量或指标等作为其关键限值。但是很多企业却将致病菌未检出、水分含量的检测等作为CCP点的监控对象，这些监控措施既耗费时间又耗费样品，同时代表性意义又不大，不应作为监控方法，但可作为CCP点的验证措施，来验证CCP点监控的有效性。
 某些关键点的控制属于主观信息的视觉检验，如检查过滤器/筛网完整性、设备/包装使用前检查，这些监控措施往往带有很强的主观性，属于操作人员主观信息的评判，企业往往没有详细的指导书、规范，以及专门的培训以统一眼光，而造成由于各操作员的不同理解导致CCP失控。因此对于此类关键控制点，需制定专门的操作指导书规范，并且对于监控人员有良好的培训和考核措施。
2.3.忽视纠偏和验证程序
 很多企业在危害分析和关键控制点的监控上花费较多，但是却忽视对CCP点的纠偏和验证，笔者在评审中经常能碰到从未有过纠偏的企业，也发现很多企业将验证视为主管在监控记录上签个字了事，这些都是对HACOP体系认识的误区。殊不知，没有纠偏和验证的HACOP是一个不完整的HACOP。企业应该对每一个关键控制点建立相应的纠偏措施,以便在监控出现偏差时实施。纠偏措施还包括发生偏差时对受影响食品的处理，对偏差的分析以及改进等。验证,不仅是对监控记录的复核，还应包括监控仪器的校准、定期的成品半成品的检测以及各项记录的核查, 确保CCP按照要求被监控,监控仪器有效运作，各项参数在关键限值内操作, 记录是否准确地和按照要求的时间间隔来完成，才可确保HACOP体系的有效运行。也正是在累积偏差的数据、验证体系的实施过程中，促进企业的HACOP体系的不断改进。
 笔者在对食品企业的评审中发现的此方面的常见问题主要有：纠偏行动的描述没有可操作性和执行力；验证措施不够完整，如杀菌过程中时间和温度作为CCP点的监控项目，在验证时仅验证其中的一项；当产品配方或者工艺已经发生了变化时，相应的关键限值却未做修订等等问题。
2.4.食品安全小组的资质和培训
 食品安全小组是整个HACOP体系运行的关键，小组成员构成和资质往往决定着HACOP体系是否能够正常运行。大部分的企业已经能够认识到将包括品控、生产、采购、仓储等所有涉及人员包括在内，但是却忽视了对这些人员的培训。大部分企业的食品安全小组都只有一位熟知HACOP体系运行的人员，即使这位小组成员也对HACOP体系的理解存在问题，特别是对一些基础概念没有得到很好的理解。而小组中其他成员却并不了解体系的运行情况，也没有任何HACOP专业方面的知识，都给体系的建立和运行带来麻烦。
 而这个问题往往是上面几个问题的根本原因，由于企业没有HACOP体系的专业人员，而导致了企业在体系建立和实施过程中的种种问题。所以，企业在准备建立HACOP体系之初就应该认识到有一支熟悉HACOP相关知识的队伍的重要性，在体系建立阶段就应该加强对这支队伍的培训，确认培训的效果，并且在体系实施的过程中不断的进行内外部的考核和评审，以促进食品安全小组的整体水平。
 
3.综上所述，建立一个完善的HACOP体系，需要有丰富的食品专业知识、HACOP理论知识，更需要食品企业能够在生产过程中不断的积累数据，分析生产工艺中的危害，从而有效的进行控制，并且不断的重新验证体系的有效性，才能确保HACOP体系的有效运行，发挥其在企业中的真正作用。
 
[1] CAC/RCP1-1969 Rev.4-2003附件 《危害分析及关键控制点（HACOP）体系及其应用指南》
[2] 中华人民共和国国家认证认可监督管理委员会公告2002年第3号

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