第四章  施工总方案
4.1 施工总原则
 充分利用施工现场的管道预制场进行工艺管道的预制工作，加强管道安装专业与土建、设备安装、电仪作等专业工程的协调，总体施工遵循先地下后地上，先主管后支管，先土建后安装，先设备机泵后管道安装的原则，合理安排施工生产，依序组织整个工程工艺管道的施工。本论文由论文天下网(www.lunwentongxue.com)整理，更多论文，请点毕业论文范文查看
4.2 工序流程

第5章  施工技术措施
5.1 施工准备
5.1.1图纸会审及设计交底：由业主组织设计、监理、施工方等各专业技术人员共同进行。
5.1.2技术措施准备：审图及清料，提前发现问题并会同业主、设计、监理、EPC共同解决；由技术人员编制管道施工技术方案，上报业主及监理审批；绘制管段图并标注焊缝编号，焊缝编号要保证不重号、不漏号及几份管段图编号一致，并和探伤委托单、探伤报告、管道焊接工作记录以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。
5.1.3现场施工现场准备：为施工现场达到“四通一平”（路通、电通、水通、通讯和场地平整），搭设预制管道平台，达到管线预制开工焊接条件。
5.1.4施工机具准备：按照施工计划，烘干室、各种电焊机、等离子切割机、坡口机、外对口器、火焰预热器、砂轮、车辆、各种检测仪器等经检查合格并到达现场。
5.1.5施工人员资格审查：管理人员、施工作业人员、特殊工种必须持有相应岗位的资质证书。
5.1.6施工技术交底：开工之前，施工技术部组织，由专业技术人员对施工班组进行现场施工技术交底。交底内容包括工程内容及工程量、施工方案、关键技术、关键工序、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。
5.2 管道组成件验收及保管
5.2.1 一般工序

5.2.1.1 本工程管道组成件的验收应由业主供应部门组织监理单位、设计单位、施工单位、制造厂家等单位代表共同进行，验收完毕后应办理管道组成件的验收记录。
5.2.1.2 管道组成件现场检查验收，应根据到货清单、设计文件、合同文件进行，对管道组成件的材质、规格、型号、技术文件资料、外观、理化性能指标等项目进行检验，并作好检查验收记录。技术文件资料移交施工单位建档管理 。
5.2.1.3 管道组成件交接验收时应具备如下技术文件和资料：
 a、管道组成件的合格证；
 b、管道组成件的质量证明书；
 c、阀门的安装使用说明书。
5.2.2 管道组成件的验收与保管
5.2.2.1 管道组成件必须具备合格证及质量证明书，其技术文件资料不齐全的不得使用。
5.2.2.2 对材料质量有疑问时，应对材料进行复验。材料的理化性能检验、试验及复验应由取得国家或行业相应资质的单位进行。
5.2.2.3 有特殊要求的钢管，应按设计的要求订货，并应按要求进行检验。
5.2.2.4钢管的外观检查应符合下列规定：
a、 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
b、局部的锈蚀、凹陷及其他机械损伤，其深度不应超过产品标准允许的壁厚负偏差；
c、有明显的产品标示。
5.2.2.5 阀门的现场检查、试验
a、阀门的检查
 a)阀门应逐有产品合格证，带有伺服机械装置的阀门应有安装说明书；
 b)阀门应逐个进行外观检查，其外观质量应符合下列要求：
 ①阀体、阀盖、阀外表面无气孔、沙眼、裂纹等。
 ②垫片、填料应满足介质要求，安装应正确。
 ③丝轮、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活、指示正确。
 ④铭牌完好无缺，标识清晰完整。
 ⑤备品备件应数量齐全、完好无损。
 ⑥阀体内应无积水、锈蚀、脏污和损伤等缺陷，法兰密封面不得有径向贯穿划痕、沟槽及其它影响密封性能的损伤，阀门两端应有防护盖保护。
b、 阀门的试验
 a）试压用压力表精度不应低于1.5 级，并应经检定合格；。
 b）强度试验压力应为设计压力的1.5 倍，稳压时间应大于5min ，壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力不降为合格。密封试验压力应为设计压力，稳压15min ，不内漏、压力不降为合格；
 c) 已具备压力试验有关资料的国外进口阀门，若设计文件另有规定外，一般不再进行压力试验；
 d) 阀门试验应在专用平台上进行，当环境温度低于5℃时应采取防冻措施；
 e）阀门强度试验应使用洁净水进行，试验用水可以含有水溶性油或防锈剂，对奥氏体不锈钢阀门作强度试验时，水中Cl-含量不得超过25mg/L；
 f）止回阀、截止阀可按流向进行强度和密封试验。止回阀应按逆流向做密封试验、顺流向做强度试验，截止阀可按顺流向进行强度和密封试验；
 g)液压球阀驱动装置，应按出厂说明书进行检查，压力油应在油标的三分之二处，各部件驱动灵活；
 h) 试验合格后的阀门应将阀体内（包括中腔）的试验介质全部排净，恢复对密封面的保护(涂保护层)，关闭阀门，封闭出人口，在阀门明显部位做出试验合格标志，填写阀门试验记录。
5.2.2.6 管件的检查
a、应对管件的质量证明书进行逐一核对，弯管的质量符合Q/SY GJX 0129的规定，异径管、三通、管帽等管件的质量应符合Q/SY GJX 0130，Q/SY GJX 0131的规定。若对质量证明书中的特性数据有异议，应及时追溯到制造单位，异议未解决前该批产品不得使用。
b、应对法兰、弯头、三通、大小头等管件进行外观检查，不得有裂纹、分层、 皱折、过烧等缺陷。法兰密封面应光滑、平整、无径向贯通的划痕。
c、应对管件的规格、型号、材质、标示进行逐一检查，管件的规格型号材质应使用永久性印记标示，标示不清或含混模糊的管件不得使用。
d、应按相关标准和设计要求对密封面形式、焊接连接管件的坡口型式和尺寸等进行复查。要求相互连接的管件在连接形式和连接尺寸上具有一致性，当出现匹配上不一致时应采取措施得到解决后方能使用。
5.2.2.7 管道组成件的保管
a、管道组成件的管子、阀门、管件应进行分区挂牌标示管理。管材应根据不同的规格型号使用枕木或钢管作管垛，建立堆管场。奥氏不锈钢管材与碳钢之间应采取隔离措施，阀门和管件应在封闭式的堆放场或库房进行挂牌标示管理。
b、对于合金钢和低温钢等材质的管材在安装前不应作除锈预制等预表面处理以免混淆，应使用油漆沿轴向对其作标示，发放时由专业工程师或技术负责人签字后方可领取。
c、对于合金钢低温钢等材质的管配件或阀门应挂牌并作警示标示。建立领取发放台帐，安装时由施工作业队提出申请，专业工程师或技术负责人签字认后可后发放。
5.3 管道预制
5.3.1 预制工序
审图→下料切割→打磨坡口→管内清扫→组对→焊接及焊口外观检查→编号→探伤→吹扫管内→封口→出场
5.3.2管材切割、加工、开孔
5.3.2.1不锈钢管采用用砂轮切割及修磨办法，其他钢管采用砂轮切割机或氧乙炔火焰切割，接触高酸性气体的钢管严禁采用火焰切割。管材切割质量要求：
a、管道切割前应移植原有标记，严禁使用钢印。
b、管子切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
c、管口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
5.3.2.2管道加工方法
a）合金钢管应采用机械方法切割加工，奥氏体不锈钢管下料应采用等离子切割，加工时使用专用砂轮片。
b）管道采用坡口机加工坡口或采用氧乙炔火焰切割，使用角磨机将切割表面的氧化层除去，清除坡口的弧形波纹，按要求加工坡口。
c）组对前对坡口及内外表面进行清理，清理合格后应及时组对焊接:
坡口及内外表面清理
管道材质 清理范围（mm） 清理物 清理方法
碳素钢
不锈钢
合金钢 ≥20 油漆、锈、毛刺等物 手工或机械
5.3.2.3管道开孔用管道磁力开孔器开孔，必要时采用氧乙炔火焰开孔。开孔接管采用管凸台。开孔后的铁屑人工清楚干净保证管内清洁。
5.3.3管线焊接
5.3.3.1焊材管理
1）工程中所用的焊条、焊丝、焊剂、保护气体等应符合设计和焊接工艺规程要求。
2）焊接材料烘干、领取程序

3)施工现场的焊接材料的贮存与保管应设置专用库房，设有防潮和防雨等措施，焊材在使用前应派专人按使用说明书烘烤，建立良好的保管、烘干、清洗、发放、回收制度。
4）根据工程进度和计划安排，保管员（焊材烘干负责人）依据焊接责任工程师签发的领用单领取焊条并进行烘干。经过烘干的焊条装入保温筒内存放。
5.3.3.2 焊接技术措施
5.3.3.2.1 焊前要求
1）参加焊接工程施工单位应符合下列规定:
a、施工过程中，对焊工资质认证、焊条干燥、对口及破口修整、焊接顺序及层次、焊封成型要求、焊后保温等一整套工序应严格按照《钢制管道焊接及验收》（SY/T4103-2006）、《西气东输二线管道工程站场管网焊接技术规范》（QSY-GJX-0121-2008）和“焊接工艺规程”中的有关规定和要求执行；
b、施工单位的焊接工装设备，检测试验手段，应满足相应焊接工程项目的技术要求；
c、施工单位应具有相应项目的焊接工艺评定。
2）异种钢焊接应先作“焊接工艺评定”和编制“焊接工艺规程”，由有相应资格的焊工，按该“焊接工艺规程”施焊。
3）应加强焊接现场环境监测，确保满足焊接工艺规程所规定的良好焊接环境，出现下列情况之一时，应采取有效防护措施方可进行焊接：
 a、雨天及雪天；
 b、手工电弧焊及半自动焊时，风速大于8m/s，采用气体保护焊时风速大于2m/s；
 c、大气相对湿度在90%以上。
4）当焊件表面潮湿、覆盖有冰层或在下雨，下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。
5）焊接不同管材所采用的焊接材料应严格执行设计文件和《西气东输二线管道工程场站焊接工艺规程》中的规定进行焊接，焊接材料必须具有制造厂的质量证明书及合格证。
5.3.3.2.2 焊中措施
1）为保证焊接质量施工现场采用防风沙棚阻挡风沙。
2）管线焊接前必须将管内泥土、沙石等杂物、污物清除干净，经施工监理确认后方可焊接。
3）焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：
a、对接焊缝的中心到管道弯曲起点的距离不应小于管道外径，且不应小于100mm；
b、同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm，不应小于150mm。公称直径小于150mm时不应小于管子外径；
c、管道对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm；
d、在管道上开孔时，开孔必须远离焊接热影响区，并按规范进行补强。
4）焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺评定书规定。
5）管道焊接前将坡口表面和边缘内外侧100mm范围内的油污、铁锈、毛刺等清除干净；使用300mm宽橡胶保护焊道两侧，以防止焊接飞溅物沾污焊件表面。
6）为确保焊接质量及管内清洁度，工艺管线焊接全部采用氩电联焊，DN≤50以下焊接全部采用氩弧焊。不锈钢管线采用氩弧焊。
7)仪表管嘴、气液联动执行机构的取压和信号管与厂商提供的凸台为承插焊；PN≧6.3MPa DN25的工艺管道焊接，高点排气阀与管道之间连接的焊缝应采用氩弧焊封底。
8）采用外对口器对口焊接时，在整个圆周均匀间隔完成至少50%的根焊道之前，不要拆除外对口夹具。在拆除外对口夹具之后继续焊接之前，应在各间继焊缝的开始点和停止点进行打磨。
9）在阀门的焊接过程中，保证阀门密封部位的阀体温度不超过阀门出厂说明书中规定的温度。球阀焊接中全部打开，其他阀门关闭焊接。焊接球阀采用木板遮挡焊接飞溅，防止进入球阀内部。
10）点固焊接时，应按以下规定执行：
a、当组焊管径小于200mm的管子时，如果焊接工艺规程有规定许可采用固定焊缝来保持对中和根部间隙，其固定焊缝的数量、分布、长度、高度均应按焊接工艺规程的规定执行。
b、当许可固定焊缝不予去除时，应在该焊缝的开始/停止处打磨一个适当的锥形缓坡，以保证与根焊道有良好的熔合。
11）焊前预热

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