摘要：
 本设计包括MP3的前后盖的模具设计。前盖：此产品的材料为ABS塑料，有利于提高制品的强度，采用一模两腔的布局方法，浇口的形式为侧浇口。模具结构为斜导杆内抽芯的结构。后盖：和前者一样也同样是ABS塑料。采用一模四腔的布局，浇口的形式为潜伏式浇口。模具的结构同样为斜导杆内抽芯的结构形式。通过以下的计算和设计，此设计是可行的，并可以用于实际生产当中。

关键词：注射成型   模具设计    侧向抽芯    推出机构

前言
此设计是根据目前MP3充电器的样式的不断跟新而设计的。随着现在电子产品外壳的不断的发展，其相关的配件也应该有所改进，此设计是将充电器的外侧变得曲面化。在计算过程中附有详细的公式和设计方法，按照生产实际要求和设计方法、步骤，较为详细的叙述了设计的过程
本设计在编写过程中尽管注意了科学性、实用性、先进性的要求，尽肯能贴近实际生产。但由于编者水平有限，时间仓促，设计中欠妥之处在所难免，恳请读者批评指正。
编者
第二章  塑件的工艺分析
2.1  工艺性分析
 2.1.1  前盖塑件成型工艺性分析
 塑件如图1-1所示

图1-1
名称：MP3充电器前盖
材料：ABS塑料（抗冲击）
数量：较大批量生产
质量：6.3g
颜色：黑色
要求：塑件表面光滑，塑件允许最大的脱模角度为0.5度。
 2.1.2  后盖塑件成型工艺性分析
 塑件如图1-1所示

图1-1
名称：MP3充电器后盖
材料：ABS塑料（抗冲击）
数量：较大批量生产
质量：9.5g
颜色：黑色
要求：塑件表面光滑，塑件允许最大的脱模角度为0.5度
2.2 塑件材料特性
2.2.1 前盖的材料特性
ABS塑料（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称改性聚苯乙烯，具有聚苯乙烯更好的使用性能和工艺性能。ABS塑料是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。它具有的良好的机械强度，特别是抗冲击强度；具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。一般为无定型料，不透明，无毒、无味，成型塑件的表面有较好的光泽。其缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆，
2.2.2  后盖的材料特性
由于后盖所选的材料和前盖相同，所以材料特性也与前盖相同，不加以详细叙述。          2.3  塑件成型工艺参数的确定
 前盖塑件成型工艺参数的确定
查相关手册得到ABS（抗冲）塑料成型工艺参数：
密度            1.0～1.04
收缩率         0.3 ～0.8
预热温度       80～85，预热时间2～3；
料筒温度       后段150～170，中段165～180，前端180～200。
喷嘴温度       170～180；
模具温度       50～80；
注射压力       60～100
成型时间       注射时间20～90，保压时间0～5，冷却时间20～150。
 2.3.2  后盖塑件成型工艺参数的确定
查相关手册得到ABS（抗冲）塑料成型工艺参数：
密度            1.0～1.04
收缩率         0.3 ～0.8
预热温度       80～85，预热时间2～3；
料筒温度       后段150～170，中段165～180，前端180～200。
喷嘴温度       170～180；
模具温度       50～80；
注射压力       60～100
成型时间       注射时间20～90，保压时间0～5，冷却时间20～150。

第三章   模具结构方案及模架的选择
3.1 模具的基本结构
 3.1.1  前盖模具的基本结构
塑件采用注射成型生产。因为塑件内有凸起的台阶，所以模具应用内抽芯的注射模具结构。并采用侧浇口浇注系统形式。
 3.1.2  后盖模具的基本结构
塑件采用注射成型生产。因为塑件内有凸起的台阶，所以模具应用内抽芯的注射模具结构。并采用潜伏式浇口浇注系统形式。
3.2确定型腔数目及布置
 3.2.1  前盖的确定    塑件形状较简单、质量较小、生产批量大，所以应使用多型腔注射模具。考虑到塑件内壁有突起的地方。需侧向抽芯，所以模具采用一模二腔，非平衡式型腔布置，这样模具结构尺寸较小，制造加工方便，生产效率高塑件成本低。型腔布置如图2-1所示。

图2-1
 3.2.2  后盖的确定   塑件形状较简单、质量较小、生产批量大，所以应使用多型腔注射模具。考虑到塑件内壁有突起的地方。需侧向抽芯，所以模具采用一模四腔，非平衡式型腔布置，这样模具结构尺寸较小，制造加工方便，生产效率高塑件成本低。型腔布置如图2-1所示。

图2-1
3.3  分型面的选择
 3.3.1前盖分型面的选择   塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本塑件的分型面位置如图2-2所示。图2-2所示的分型面选择在塑件下端的最大分型面上，这样的选择使塑件外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件外表面光滑，同时侧向抽型容易，而且塑件脱模方便。如果分型面选择在其他位置，会在分型面处留下痕迹，则会影响塑件表面的质量，同时会使侧向抽芯困难，所以选择如图2-2所示的分型面位置

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