图4.1主流道衬套的形式
4.1.2.1 由于该模具主流道较长，定位圈设计成分体式较易，其定位圈的结构尺寸如图4.2。
主流道衬套及定位圈的固定形式如图4.3所示。
 
                    图4.2  定位圈的形式
 
                图4.3  主流道衬套及定位圈的固定形式
4.2  冷料穴的设计
4.2.1主流道冷料穴的设计
 开模时应将主流道中的凝料拉出，所以冷料穴直径应稍大于主流道大端直径。由于该塑件形状复杂，要求较高，所以采用多点进浇，模具在第一次分型时是浇点被拉料杆拉断，限位杆达限位的作用，在第二次分型时脱料板将凝料脱下，该模具采用底部无杆的圆环槽冷料穴，如图4.4所示。                

                              图4.4主流道冷料穴
其中d为主流道大端直径，该模具取d+2=6.3mm，冷料穴深度为3/4d=4.2mm。冷料穴穴大端直径取6.3+1=7.3
4.2.2 分流道冷料穴的设计
当分流道较长时，可将分流道端部沿料流前进的方向延长作为分流道冷料穴，以存储前锋冷料。
4.3   分流道的设计
4.3.1 分流道的布置形式
 分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，引诱多种不同的布置形式，但应遵循两个方面的原则：一是排列要紧凑、缩小模具板面尺寸；二是流程尽量短、锁模力力求平衡。该模具的流道布置形式采用平衡式，具有对称性。分流道的布置形式如图4.4所示。
    
                   图4.4  分流道的布置形式
4.3.2   分流道的长度  
分流道尽量的短，且少弯折。该模具分流道的长度计算如下。
（1）半圆分流道单向长度为 
（2）分流道总长度为       
4.3.3分流道的形状及尺寸
 为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上。由于PAA66的流动性极好，选择半圆形分流道，为了便于在浇道板上加工，其直径为5mm
4.3.4分流道的表面粗糙度
由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，因此分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低一般取 ，这样表面梢不光滑，有助增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，使中心层具有较高是剪

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