年产40万吨高速线材车间设计

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毕业论文范文题目： 年产40万吨高速线材车间设计，论文范文关键词： 年产40万吨高速线材车间设计
年产40万吨高速线材车间设计毕业论文范文介绍开始：
　　毕业论文年产40万吨高速线材车间设计，说明书共71页，29896字，附英文翻译。
　　摘要
　　1 线材概述
　　1.1 线材的定义
　　线材是热轧材中断面尺寸最小的一种，由于轧钢厂需将线材在热状态下圈成盘卷并一次交货，故又称之为盘条。自20世纪60年代中期高速线材轧机及轧后控冷技术问世以来，随着线材生产技术本身的日臻完善和相关技术的进步，高速线材轧机的产品在品种规格范围、盘重、尺寸精度、表面质量及内在质量上比以往的线材轧机产品均有长足的进步，能更好的满足经济和技术发展的需要。
　　1.2 线材的用途
　　线材不仅用途广而且用量也很大，它在国民经济各部门中占有重要地位。据有关资料统计，各国线材产量占全部轧材总量的5.3％～15.3％。我国约占10％～18％。线材的用途概括起来可分为两类：一类是线材产品直接被使用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面。另一类是将线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔、热锻、冷墩或切削加工及热处理后，再经捻制、编织、缠绕、成形等工序制成各类金属制品，等等。
　　2 设计任务
　　本设计任务为40万吨普线及硬线车间设计。设计参考众多国内外先进的线材生产厂，根据题目产量要求，选择高速线材生产方式。车间工艺与设备选择要求能够轻松生产Φ6.5普碳钢线材及硬线。全书对现代化的高线车间工艺设备的设计进行了比照分析和详细说明。
　　3 设计内容
　　设计内容包括建厂经济依据、原料选择、出口速度选择、道次选择、轧机选择、孔型系统设计、速度计算、温度计算、力能计算、轧辊校核、辅助设备选择等。
　　4 坯料选择及机架数目的确定
　　综合考虑市场需求、年产量、生产条件等因素本设计生产的产品范围为Φ6.5～12.0㎜，钢种包括碳钢、焊线钢、冷墩钢和低合金钢。本设计选择的坯料为150×150㎜2方钢，坯料长12m，单重2052kg。经过计算，本设计采用的轧制道次为28，由于全连续轧制每架轧机只轧一道，所以需机架数28架。参考现场实际生产情况及相关资料将27架轧机分为粗轧、中轧、预精轧、精轧四组机组。其中粗轧6架，中轧6架，预精轧6架，精轧10架。
　　5 生产方案
　　本设计生产方案如下：单线无扭，步进式蓄热式加热炉，粗轧机使用Φ550×2+Φ500×4立平交替连轧机组，中轧和预精轧采用立平交替的悬臂式辊环轧机组，中轧Φ400×5，预精轧Φ300×6，精轧机选用迪马克15°/75°精轧机组（Φ210×10）。
　　6 本设计的主要特点
　　1）单机架轧机相比紧凑式轧机有很多优点，单机架采用箱型孔型，轧出的轧件形状准确，尺寸精度高，轧机负荷小，事故少，控制简单，换辊和处理事故方便，对于坯料的尺寸波动不敏感，
　　2）悬臂式平立—交替轧机换辊方便，调整方便，易于维修，处理事故迅速。
　　3）15°/75°精轧机组轧制速度高、无扭、微张力轧制、轧制稳定、事故少。
　　4）单线轧制相比于多线轧制有很多优点：多线轧制事故多，各线互相牵扯，产品精度低，切分降低产品表面质量，不易实现高度自动化。单线轧制速度高，产品精度高，易使现自动化控制，孔型也相对简单。
　　7 本设计的工艺过程
　　钢坯准备及加热、轧制、冶金质量控制、成品检验入库。其主要特点是连续无扭控制和散卷控制冷却，经检查及清理后的合格钢坯，由二炼钢车间钢坯库用地下运输车运入本车间的钢坯跨，用磁盘吊车卸料按炉号分钢种堆放在钢坯料架上。
　　生产指令下达后，磁盘从钢坯料架上将钢坯吊起，每次一排10根，然后放到上料台架上，上了台架上的链条上的拨爪将钢坯推向前进，每次将一根钢坯推倒装料辊道上。不合格的钢坯用剔出装置从辊道上剔出。合格钢坯则经电子秤称重。然后由辊道送入加热炉中加热。
　　加热好的钢坯用出钢机推出，然后由拉料辊夹住送入粗轧机组。150×150mm²的钢坯经六架立平轧机轧制。在第一架粗轧机前还装有摆式剪，用于事故时切断钢坯，余下部分可返回加热炉待事故排除后再轧制。
　　轧件出粗轧机组后，经飞剪进入五架立平交替的中轧机。然后再经飞剪切头，进入六架悬臂式立平布置的预精轧机组轧制。在预精轧机组最后四个机架之间设有三个立式活套，以保证送入精轧机的半成品尺寸精确。在预精轧机组后设有回转式切头飞剪和用于事故碎断的碎断剪。轧件切头后经侧活套进入十机架75º/15º德马克无扭精轧轧机组轧成线材。轧件在精轧机组中轧制4～10道次。若轧件在精轧机组内发生事故，则有光电系统发出信号，设备入口处的卡断剪和碎断剪同时启动，将后面送来的轧件剪成碎段，落入废料筐中收集。
　　轧件自精轧机组轧出后，及进入控制冷却作业线。首先进入水冷装置，将轧件由1000℃ 108 m/s，左右迅速冷却到750～800℃，然后经夹送辊和吐丝机形成螺旋状线圈，并落到延迟型运输机的辊道上，根据处理的钢种和规格，可以调节辊道速度、风量、加盖或不加盖，以控制线材冷却速度，当线材到达运输机尾部时可冷却至400～450℃左右，在冷却过程中完成相交，并得到良好的金相组织和所需的机械性能。
　　线材在运输机尾部经过喂入链落入集卷筒中，然后由收集装置收集成卷。当一卷线材收集完了后，收集装置芯干下降，盘卷运输小车接收盘卷并将盘卷顷翻成卧卷。然后小车移出，讲盘卷送到处于等待状态的积放式悬挂运输运输机（PF线）的钩子上。盘卷挂好后，运输小车返回，载有盘卷的钩子则由运输机带动沿轨道向前运行，继续进行冷却。然后进入检查取样区域，同时人工窃取盘卷头尾两圈不合格的线材。盘卷挂在钩上继续向前运行，经压紧打捆、称重、标志、进入卸卷站卸卷机将盘卷从钩式运输机上取下。串列式地摆放在卸卷台上，再用带形钩的吊车一次吊运两个盘卷至成品库堆放、发货。
　　
　　目录
　　任务书 I
　　摘要 II
　　第1章绪论 1
　　1.1 设计背景及意义 1
　　1.1.1 国际市场 1
　　1.1.2 国内市场 2
　　1.1.3 中国线材行业生产的现状 4
　　1.2 设计任务 6
　　1.3 厂址选择 6
　　1.3.1 区域优势 6
　　1.3.2 交通优势 7
　　1.3.3 成本优势 7
　　1.3.4 政策优势 7
　　第2章产品方案的确定与编制金属平衡表 9
　　2.1 产品方案的确定 9
　　2.2 确定金属平衡表 10
　　2.2.1 确定计算产品的成品率 10
　　2.2.2 金属平衡表 10
　　2.3 计算产品的选择 11
　　2.3.1 计算产品选择的原则 11
　　2.3.2 计算产品的技术标准 11
　　第3章生产工艺流程的制订 13
　　3.1 制订生产工艺流程 13
　　3.1.1 制订生产工艺流程的依据 13
　　3.1.2 工艺流程简介 13
　　第4章设备选择 15
　　4.1 加热炉 15
　　4.1.1 炉型选择 15
　　4.1.2 炉子尺寸的确定 15
　　4.2 主轧机 16
　　4.2.1 轧机的组成 16
　　4.2.2 轧机的主要技术参数的确定 16
　　4.3 控制冷却线 18
　　4.3.1 水冷装置 18
　　4.3.2 精轧机后夹送辊 18
　　4.3.3 吐丝机 19
　　4.3.4 斯太尔摩运输机 19
　　4.4 剪机 19
　　4.5 盘卷收集和处理系统 20
　　第5章工艺计算 21
　　5.1 坯料选择 21
　　5.2 坯料加热制度确定 21
　　5.2.1 加热温度确定 21
　　5.2.2 加热速度的确定 22
　　5.2.3 加热时间的确定 23
　　5.3 计算产品的孔型设计 23
　　5.3.1 选择孔型系统 24
　　5.3.2 确定轧制道次数 24
　　5.3.3 各道次延伸系数的分配 25
　　5.3.4 各孔型及轧件尺寸的确定 26
　　5.4 延伸系数校核 32
　　5.5 充满度的校核 32
　　5.6 轧制力的计算 33
　　5.6.1 各机组的温度制度 33
　　5.6.2 孔型轧制力系数 33
　　5.6.3 轧件的变形抗力 35
　　5.6.4 轧制力的计算公式 36
　　5.7 主电机传动轧辊所需力矩及功率 37
　　5.7.1 传动力矩的组成 37
　　5.7.2 轧制力矩的确定 37
　　5.7.3 附加摩擦力矩的确定 37
　　5.7.4 空转力矩的确定 38
　　5.8 轧制程序表 39
　　第6章轧辊及电机校核 41
　　6.1 轧辊强度校核 41
　　6.1.1 校核辊身强度 41
　　6.1.2 辊颈强度 42
　　6.1.3 辊头校核 42
　　6.2 电机校核 43
　　6.2.1 等效力矩计算 44
　　6.2.2 电机的过热过载校核 44
　　第7章设备生产能力的计算 46
　　7.1 绘制轧制图表 46
　　7.1.1 轧制图表 46
　　7.1.2 确定纯轧制时间、间隙时间、轧制节奏 46
　　7.2 轧机生产能力计算 48
　　7.2.1 轧机小时生产能力 48
　　7.2.2 年产量的计算 48
　　7.2.3 轧机负荷率的计算 49
　　第8章车间平面布置 50
　　8.1 车间平面布置的原则 50
　　8.1.1 车间整体平面设计内容 50
　　8.2 金属流程线的确定 51
　　8.2.1 设备间距的确定 51
　　8.2.2 车间内仓库设施的布置 51
　　8.2.3 其它设施的布置 52
　　8.3 车间厂房参数 52
　　第9章安全技术及环保 53
　　9.1 安全技术 53
　　9.2 环境保护 53
　　第10章车间主要经济指标和经济效益分析 55
　　10.1 车间劳动组织 55
　　10.2 主要经济技术分析 55
　　10.2.1 资金来源以及投资费用 55
　　10.2.2 产品成本预算 56
　　10.2.3 主要经济技术指标 57
　　10.2.4 车间效益估算 58
　　第11章专题 59
　　11.1 前言 59
　　11.2 飞剪的启动信号控制 59
　　11.3 飞剪的速度曲线的建立 60
　　11.3.1 剪速度的要求 60
　　11.3.2 飞剪的速度曲线 60
　　11.3.3 飞剪制动状态与位置调节状态的转换 61
　　11.4 飞剪电气自动控制系统 62
　　11.4.1 剪控制系统主回路 62
　　11.4.2 飞剪控制程序分析 63
　　11.5 常见故障与处理 65
　　11.6 结束语 65
　　参考文献 66
　　致谢 67

以上为本篇毕业论文范文 年产40万吨高速线材车间设计的介绍部分。

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