危害分析工作单（续表）
工序 潜在危害 潜在危害是否显著？ 对第3栏的
判定依据 能用于显著危害的预防措施是什么？ 该步骤是关键控制点吗？
6：
烘干  化学：黄曲霉毒素 是 烘干温度、时间不够，水分未达到要求导致花生长霉、产生黄曲霉毒素 严格控制烘干温度时间 是
 物理：无    
7：
风选 生物：无     
  化学：无    
 物理：无    
8：
焙烤 生物：霉菌 是 焙烤温度、时间不够，水分未达到要求导致花生生长霉菌 严格控制焙烤温度、时间 是
  化学：黄曲霉毒素 是 焙烤温度、时间不够，水分未达到要求导致花生长霉、产生黄曲霉毒素 严格控制焙烤温度时间 是
 物理：无    
9：
手工筛选  生物：    
 化学：    
 物理：杂质 是 之前工序可能带来的杂质、破壳、残缺花生 手工挑选去除杂质、破壳、残缺花生 否
10：
包装 生物：无    
  化学：无    
 物理：无    
11：
检验 生物：无     
  化学：无      
 物理：无    
12：
入库储存 生物：微生物污染 是 储存条件达不到要求、温湿度不符合要求，造成微生物生长 GMP和SSOP控制 否
 化学：     
 物理：     
 
5、建立花生生产的HACCP计划
 HACCP小组应在危害分析的基础上确定关键控制点。关键控制点是指能够将产品的危害预防、排除或减少到可接受水平的必需的点、步骤和过程。判断原则有三条:(l)当危害能被预防时，这些点可以被认为是关键控制点;(2)能将危害消除的点可以确定为关键点;(3)能将危害降低到可接受水平的点可以确定为关键控制点。根据以上原则和危害分析工作表的分析结果，确定的关键控制点分别为：原料验收，焙烤。
6. HACCP计划表

关键控制点 显著危害  关键限置（CL）         监            控  纠偏措施  验证  记录
     对象  方法 频率 人员   
CCP1
原料花生果验收  农残、
重金属污染、霉菌 选自合格供方，
进货检验原料花生果符合DB35/T 111.4-2001要求 供方
花生果 核查
检验 每批 质检
人员 供应商未在合格供方目录中对供方进行评审，进货检验不合格拒收 每年送检权威机构
核查进货检验记录 送检报告
原料验收记录
CCP2
烘干、焙烤 水分不合格导致霉菌滋生 烘干温度：80～95℃
烘干时间：12～24小时
焙烤温度：80～95℃
焙烤时间：24～48小时 温度
时间 监测 每4小时 岗位员工 温度时间达不到要求重新烘干、焙烤 水分检测
核查生产记录 温度、时间监测记录，
水分检测记录

7、建立纠偏程序
 纠偏措施是指当监测结果表明CCP失控时，所采取的行动。当监控人员发现CCP偏离关键限值时，也就是说CCP值不处于受控状态，必须进行纠偏，以防止进一步偏离。纠偏措施应包括：确定并纠正引起偏离的原因；确定偏离期间所涉及产品的处理方法；记录纠偏行动。
8、建立验证程序
    采取HACCP体系的最终目的是确保产品安全，避免对人造成不可接受的风险，为了达到这个目的，验证程序是必不可少的。验证的材料和结果应妥善保存。
9、建立文件控制与记录保持程序
    建立并保持一个有效的文件控制和记录保持程序，是一个成功的HACCP体系的重要组成部分。用以证明产品的安全性及符合现行法律法规的要求。文件控制与记录保持程序应确保所有必要的文件和记录，确保在需要使用时可以获得。
10、结论
 花生受农药残留、重金属污染水平及好果率、发育不良果情况主要在花生种植环节推广良好农业规范（GAP）加以控制。但是由于受诸多因素的影响，我国花生种植大部分属于一家一户种植为主，种植管理和收获手段落后。虽说总种植面积很大，还未形成真正意义上的大规模的农场式耕种。因此，真正全面推广和运用GAP等科学管理方式仍然面临很大困难，GAP等科学管理方式仍然面临很大困难[9]。因此，对原料花生果的验收严把质量关，结合供方的历史记录，对原料的供方进行的评审。原料鲜果的进厂验收中应着重控制鲜果中的损伤果、发育不良果、霉变果的情况，由于鲜果水分较高，对鲜果入厂后要及时处理；原料干果的验收除控制损伤果、不良果、霉变果的情况外，还应对干果的水分加强检测，对水分超标的原料干果，不予接收或采取进一步的风险评估。在花生的生产烤制环节中，主要是严格控制花生烘烤的温度和时间，将花生水分降至安全水平以下，以免花生水分不合格发生霉变。此外，在花生生产加工中，可能产生的物理危害、储存环境和运输环境带来的污染，主要通过良好操作规范和卫生的标准操作程序，加强操作员工的培训加以解决。

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